“實施清潔生產三年來，東鵬在節(jié)能降耗方面取得顯著成績，僅單位產品的油耗和電耗降低就超過6%，產出遠比投入多。”昨日，東鵬華盛昌公司有關負責人表示，清潔生產無止境，陶瓷企業(yè)應不斷探索清潔生產。

　　450萬標立方米：技術改造使廢氣大大減少

　　據(jù)介紹，自開展清潔生產以來，東鵬一直遵循“環(huán)保、節(jié)能、降成本”的原則進行生產經營。比如說窯爐維修改造時，東鵬選用優(yōu)質保溫材料，提高窯爐的整體保溫性能；使用高壓節(jié)能燃油霧化噴槍；廢、尾氣與熱再利用，將高溫燒成窯的煙氣、熱風導入干燥窯進行余熱再循環(huán)利用，減少甚至取消干燥窯的熱風爐，節(jié)約燃油和減少燃燒廢氣排放量。以柴油類燃料計算，東鵬每條拋光磚干燥線一年降低燃油成本135萬元，減少外排廢氣450萬標立方米。

　　原料加工過程中的節(jié)電是重點。東鵬陶瓷華盛昌公司高級工程師鐘保民介紹，公司為此投入巨資對部分球磨機石內襯改造為高鋁內襯，天然球石更換為高、中鋁球石，增大了球磨機有效產能20%，縮短球時2~3個小時，一年節(jié)約200多萬元電費；還將變頻技術引用到陶瓷生產中的大功率電機上，預計單臺機可節(jié)約電耗20%。同時，公司也正在把一些新的節(jié)能措施引進試驗。
　　
　　70%：循環(huán)用水實現(xiàn)污水零排放

　　在資源循環(huán)利用方面，鐘保民表示，公司通過設備改造和水循環(huán)系統(tǒng)完善，對能使用循環(huán)水的設備、生產工序都布置了循環(huán)水管道，充分利用循環(huán)水以減少自來水用量，并列入考核范圍，使公司基本實現(xiàn)了污水零排放，循環(huán)水用量達到生產線總用水量的70%，每條拋光磚生產線一年節(jié)約水費100多萬元。同時，在燒成前產生的所有廢料、余料、爛坯全部回收利用，燒成后的爛磚、廢品，一方面進行切割、拼花再利用，利用率達到60%以上，余下無法利用的賣給混凝土攪拌公司用作填料，這樣，既環(huán)保又增效。

　　3000萬元：工藝創(chuàng)新實現(xiàn)開源增效

　　鐘保民表示，“我們通過不斷開發(fā)新技術、新工藝，來達到開源增效的目的。”據(jù)了解，該公司拋坯技術的開發(fā)應用，與傳統(tǒng)拋光工藝相比，拋光成本降低了40%；此外，相關工業(yè)礦渣的利用，還拓展了陶瓷生產原材料，比如利用煉鐵礦渣作為主要原料成功生產出了特黑礦渣拋光磚、爐面板，平均每年實現(xiàn)產值3000多萬元。同時，公司還投入300多萬元改造了所有噴霧干燥塔、窯爐的尾氣治理裝置，力求各項指標排放達標。

　　清潔生產使東鵬華盛昌嘗到了清潔生產的許多甜頭，在環(huán)保獲益的同時，成本也相對降低，相得益彰。鐘保民表示，清潔生產的過程也是一個觀念更新的過程，是一個企業(yè)內部素質提高的過程。

　　佛山傳統(tǒng)的陶瓷企業(yè)要改變“高耗能、高污染”的帽子，保證陶瓷企業(yè)可持續(xù)發(fā)展，開展清潔生產是根本上解決問題的必經之路、可行之路。目前佛山的多數(shù)陶瓷企業(yè)的清潔生產水平還較低，還有很大的潛力可挖。當然，有些清潔生產技術配套要求高，單個企業(yè)無法完成，更需要政府部門牽頭組織和財政扶持。