一、墻地磚干法制粉工藝制備國內(nèi)外概況
陶瓷墻地磚壓型粉料的制備技術(shù)經(jīng)歷了一定的發(fā)展過程。早期制備墻地磚壓型粉料采用原料經(jīng)球磨機濕磨成泥漿，經(jīng)壓濾榨泥成泥餅，經(jīng)鏈板或地炕干燥后再經(jīng)輪碾機制粉。也有原料采用干磨制粉再采用輪碾機加水造粒。這些工藝機械化程度低，勞動強度大，制備的粉料性能差，直接影響了產(chǎn)品質(zhì)量和檔次。７０年代起，噴霧干燥濕法制粉工藝技術(shù)應(yīng)用于陶瓷墻地磚壓型粉料的制備，其制備的粉料可滿足大噸位自動壓機的要求，生產(chǎn)出高質(zhì)量、高檔次的產(chǎn)品。然而，該工藝一次性投資大，能耗高的不足，在今天能源價格上漲及墻地磚市場競爭中顯得十分突出。
�。保霞霸霞庸じ煞ㄖ品酃に囍校话阒v原料配方比較簡單，這樣可避免原料在加工過程中出現(xiàn)分層現(xiàn)象。由于干法工藝中，原料雜質(zhì)難去除，一般選用比較純的原料。原料粉碎中，各種原料依據(jù)自身特性，選用不同的粉碎設(shè)備單獨粉碎，這樣可提高粉碎效率，也可保證配方對各原料細度的要求。
�。玻炝２糠謬飧煞ㄖ品酃に嚕蜒兄瞥龆喾N不同形式的造粒機，為了保證造粒效果，普遍采用加水到１０％～１２％的過濕造粒工藝，然后采用高效干燥設(shè)備振動流化床干燥器，干燥到５％～７％的壓型水分，然后經(jīng)篩分設(shè)備去除細粉和大顆粒，合格粉料進入壓型料倉陳腐。
�。常阅芗疤攸c干法制粉工藝的顯著特點是投資少，能耗低，可顯著降低產(chǎn)品成本，雖然從工藝及裝備方面還需進一步完善，但從能源節(jié)省和投資費用等方面看，國外專家認為是發(fā)展方向。
從近年發(fā)展看，國外還將干法工藝用于墻地磚裝飾技術(shù)領(lǐng)域。意大利Ｌ．Ｂ公司研制開發(fā)的干法大顆粒色斑造粒機，用彩色料經(jīng)大顆粒造粒機造出３～１５毫米的大顆粒色斑，然后經(jīng)破碎機破碎成不規(guī)則形狀的顆粒，再與基料按比例混合，經(jīng)壓機壓制后燒出仿花崗巖瓷質(zhì)磚，可顯著提高產(chǎn)品檔次。另外，該公司還利用干法造粒技術(shù)制備出不同顏色的顆粒，與壓機布料技術(shù)相配合，生產(chǎn)出各種夢幻圖案的高檔次裝飾�；u。
二、我國干法制粉與國外的差距
１．主要裝備方面的差距國外的干法制粉工藝裝備具有性能優(yōu)良、產(chǎn)量大、自動化程度高、操作維修方便的特點。而國內(nèi)干法制粉裝備就相對差一些。干法制粉細磨工藝及設(shè)備是連續(xù)式生產(chǎn)，不像濕球磨機間歇式生產(chǎn)，連續(xù)配料的準確性至關(guān)重要。國外對進入連續(xù)式干法細磨機采用電子秤配料。精確度高、連續(xù)性好，保證了配方及制粉的均勻穩(wěn)定性。而國內(nèi)目前普遍采用人工配料，難以保證配料的準確性。另外原料干磨設(shè)備與國外比較，國內(nèi)的雷蒙磨機產(chǎn)量小，能耗高，大產(chǎn)量時難以達到預(yù)定的工藝細度要求。配套工藝生產(chǎn)線時，因設(shè)備臺數(shù)增加、加大了投資和能耗。國外開發(fā)研制配熱風(fēng)系統(tǒng)的大型立式磨機，可依據(jù)粉料硬度自動調(diào)整磨輥壓力，空氣分級效果好，細磨效率高，產(chǎn)量達３２噸／小時（細度達到３５０目），該細度的單位電耗僅為１７．８千瓦·小時／噸粉料，而國內(nèi)用于干法制粉工藝４Ｒ或５Ｒ型雷蒙磨機，產(chǎn)量為３～５噸／小時（細度為２００目篩產(chǎn)量），若達到２５０目的細度，產(chǎn)量僅為２～４噸／小時，其每噸干粉料的電耗遠遠高于國外。由于產(chǎn)量小，當建設(shè)一個日產(chǎn)１００００平方米產(chǎn)量的墻地磚廠，需要４Ｒ型雷蒙磨３～４臺，加大了投資成本，制約了該技術(shù)的推廣應(yīng)用。
干法工藝的關(guān)鍵設(shè)備增濕造粒機，國內(nèi)目前開發(fā)研制的ＧＺ２５型輥筒式造粒機等，料水配比不很準確，產(chǎn)量僅為２～４噸／小時，且尚未系列化，若配套到日產(chǎn)１００００平方米墻地磚生產(chǎn)線，需要３～５臺造粒設(shè)備，加大了投資成本。而國外造粒機，用計量裝置準確給粉，用變頻計量泵精確給水，保證了料水的準確性。國外同類型造粒機每臺產(chǎn)量即可達１５～１６噸／小時。與造粒機相配套的振動流化床干燥器設(shè)備，國內(nèi)開發(fā)的比較成功，目前的產(chǎn)量可達到５～６噸／小時，能耗指標接近國外水平。
�。玻a(chǎn)工藝與自動控制技術(shù)方面的差距國內(nèi)干法制粉生產(chǎn)工藝與自動控制技術(shù)與國外比較也存在著差距。其原因有兩個方面，首先，還沒有開發(fā)出自動化程度高，生產(chǎn)工藝控制非常穩(wěn)定的工藝參數(shù)及設(shè)備控制技術(shù)。另外一個原因是由于國情的限制，用戶要從資金方面考慮，不愿采用自動化程度太高的工藝技術(shù)，因而制約了生產(chǎn)工藝及控制技術(shù)發(fā)展。
國外的配料技術(shù)普遍采用電子秤自動連續(xù)配料，自動化程度高，配料精度高，保證了成分的均勻性和穩(wěn)定性。國外細磨設(shè)備控制按預(yù)先設(shè)定，由微機自動控制，并依據(jù)粉料硬度自動調(diào)整磨輥壓力，充分保證了細磨效率。造粒及干燥工藝中，國外采用先進的紅外儀器探測物料水分，微機控制自動調(diào)整供料量和供水量，保證了造粒效果。造料后的物料干燥系統(tǒng)也由微機自動控制熱風(fēng)溫度及振動流化床振動頻率，以保證干燥后的水分能達到預(yù)定要求，并保持穩(wěn)定。而國內(nèi)目前的造粒機的加料量、加水量由人工調(diào)節(jié)控制，由于前段細磨工序細粉料的細度和水分變化，經(jīng)常影響造粒水分和造粒效果的波動。干燥系統(tǒng)的熱風(fēng)量、熱風(fēng)濕度也是人工控制，人為因素多，因而產(chǎn)生物料水分的波動，影響了后序工藝中壓型質(zhì)量。
國外的干法制粉工藝生產(chǎn)線、工藝控制非常先進。意大利某廠，一條小時產(chǎn)量為３０噸粉料生產(chǎn)線，整個車間僅有一人在中心控制室遙控管理，所有設(shè)備均按設(shè)定的工藝技術(shù)參數(shù)，由微機統(tǒng)一控制，一些關(guān)鍵工藝參數(shù)由電腦經(jīng)打印機直接讀出，以備查詢。各種設(shè)備均配有自動監(jiān)控系統(tǒng)，自動報警。而國內(nèi)的干法制粉工藝目前還是各種設(shè)備單獨控制，相互協(xié)調(diào)性、配套性差。雖然單獨控制時，也配有自控和手控功能，但由于前述因素經(jīng)常出現(xiàn)造粒效果波動，粉料顆粒度及水分不穩(wěn)定，影響了后序的壓型工藝。
通過分析比較國內(nèi)外干法制粉工藝技術(shù)的水平及差距。我們認為應(yīng)重點從以下幾個方面著手，進一步完善和改進國內(nèi)干法制粉工藝及裝備技術(shù)，使其盡快達到國外同類先進技術(shù)水平。首先應(yīng)繼續(xù)完善現(xiàn)有干法制粉工藝技術(shù)；研究開發(fā)大型粉碎造粒設(shè)備及干燥設(shè)備；同時進一步完善和提高工藝線及設(shè)備控制的自動化水平；開發(fā)研制新型干法制備大顆粒色斑設(shè)備及其相關(guān)設(shè)備；繼續(xù)開展和完善干法制粉工藝及設(shè)備的配套工作，拓寬其應(yīng)用領(lǐng)域。
